Дело жизни. История белоруса, чьи макеты хвалят строители Бурдж-Халифы

Белорус Иван Тиринов прошел путь от кружка судомоделирования до внедрения 3D-печати и фрезерных станков с числовым программным управлением (ЧПУ), доказывая, что даже в век гаджетов ручное мастерство и внимание к деталям могут стать конкурентным преимуществом.

В интервью он рассказал, как превратил свое хобби в прибыльное дело и почему до сих пор ценит «человеческий фактор» в эпоху автоматизации.

Как хобби стало работой

Сейчас в основном все дети сидят в компьютерах, в телефонах и в планшетах. У поколения миллениалов такого не было, и дети ходили в разные кружки – авиамодельные, судомодельные, автомодельные. Там они что-то мастерили руками, строили модели кораблей, самолетов, автомобилей.

«Конструирование моделей – это не просто «кружок с поделками», а вполне себе настоящий вид спорта. Не олимпийский, конечно, но тоже с федерациями и Чемпионатами мира. Я сам занимался моделированием 7 лет, с 1997-го до 2004-го», – рассказывает Иван Тиринов.

В конце 1990-х – начале 2000-х (в свои 15-18 лет) Иван вместе с командой регулярно участвовал в Чемпионатах мира и Европы по судомоделированию. Уровень детализации моделей команды был настолько высокий, что они регулярно занимали там призовые места.

А в 2004-м Иван сам стал преподавателем в этом кружке: пришел туда на двухлетнее распределение после политехнического колледжа в 19 лет. По сути, его хобби стало работой. В соревнованиях теперь он уже участвовал не как спортсмен, а как тренер.

«Оказывается, за это готовы платить!»

Зарплата тренера у молодого специалиста без всяких повышающих коэффициентов была около 100 долларов в пересчете. Конечно, жить на эти деньги было непросто. Так что Иван с друзьями, которые также ранее ходили с ним на моделирование, стали думать, как бы монетизировать свои навыки.

«В то время уже немного развивался интернет, и мы стали мониторить профессиональные мастерские, которые делают модели на заказ. Оказалось, что таких почти нет не только в Беларуси, но и в России! Мы поняли, что вполне можно превратить наше хобби в востребованный бизнес. Оставалось только найти клиентов – тех, кто готов был бы за это платить», – рассказывает Иван.

В 2004 году Иван с друзьями открыли ИП, вышли на рынок и стали узнавать, кому могут быть нужны их услуги. Оказалось, что качественные модели на профессиональном уровне с применением новых технологий нужны и заводам (включая МАЗ, БелАЗ и остальных), и архитекторам.

В советское время при многих заводах были свои небольшие макетные мастерские и умельцы, которые эти модели делали или сваривали из железа – грубовато, но для внутренних выставок хватало. А в архитектурной сфере раньше у каждой большой организации была своя макетная мастерская, где что-то создавали из бумаги на любительском уровне.

Одна модель (например, автобуса или грузовика), которую заказывали у Ивана, могла стоить 2-3 тысячи долларов в пересчете. Для понимания сложности: на ее создание уходил месяц работы одного сотрудника по 8 часов в день. 2-3 сотрудника, конечно, делали ее быстрей.

«На самом деле мы особо и не считали человеко-часы. Просто оценивали, что если за модель нам платят 3 тысячи долларов, и мы ее сделаем втроем за месяц, то каждый получает очень приличную оплату (при том, что 20-30% общей суммы уходило на налоги и оплату материалов). По сравнению с преподавательской зарплатой в 100 долларов это было очень хорошо!», – вспоминает Иван.

Так продолжалось около 5 лет. Но затем встал вопрос о том, что крупные организации и заводы не слишком хотели работать с ИП и отправлять аванс. В основном за макетами приходили компании по рекомендации от тех, кто уже сделал заказ и остался доволен результатом. Участвовать в тендерах как ИП было тоже проблематично. И тогда в 2010 году партнеры открыли свою компанию и, по сути, продолжили ту же деятельность.

«До этого на нас работали 3-4 человека, но с открытием ООО мы практически сразу переехали в новое более просторное помещение и стали пробовать нанимать сотрудников. Это было непросто, потому что по нашей специальности никого не готовят. Так что мы не смотрели на диплом, а искали людей «с руками», которые любили что-то мастерить», – делится Иван.

Но, как оказалось, мастерить «для души» в свободное время и заниматься этим на работе, да еще и с дедлайном – разные вещи! А еще нужно было все делать очень качественно (в этом Иван и партнеры были категоричны), так что далеко не все люди подходили. При этом сами организаторы не только вели бизнес, но и работали руками на сборке моделей.

«У нас на сборке макетчиков примерно 50 на 50 женщин и мужчин. Хотя, на мой взгляд, женщины гораздо более усидчивы при однообразной работе. У женщин гораздо лучше получается почистить 200-300 одинаковых деталей, и они испытывают меньше стресса на производстве. Мужчинам иногда надоедает на третий день, а женщины могут рутинные задачи делать неделю, две, и им нормально», – считает Иван.

От ручной работы – к автоматизации

8 лет всю работу по созданию моделей партнеры выполняли вручную, а первый 3D-принтер в компанию купили в 2012 году.

«Тогда о 3D-принтерах еще мало кто знал, и стоил он невероятных денег, 17 тысяч евро. На эту сумму тогда можно было хороший автомобиль взять! Но мы ни разу не пожалели, ведь принтер невероятно упростил нам рабочий процесс», – вспоминает Иван.

До момента, когда компания полностью перешла на плотную работу с 3D-принтерами, прошло еще лет 5, ведь сразу купить 3-4 принтера было очень дорого. На первом 3D-принтере сначала печатали самые сложные детали. А когда через несколько лет такие принтеры подешевели и стали стоить 5-7 тысяч долларов, то тогда их стали понемногу докупать в компанию для ускорения процесса.

«Работа упростилась в сотни раз: уже не нужно было брать кусок материала, его пилить, склеивать, обрабатывать. Принтер мог выпустить эту деталь готовую. Но для этого каждую деталь надо было предварительно прорисовать в 3D! Соответственно, у нас появился новый отдел 3D-проектировщиков, он есть и по сей день. Для каждого проекта мы рисуем 3D-прототип, и клиент заранее видит, что получит в итоге», – рассказывает Иван.

Кроме 3D-принтера, в 2012 году партнеры приобрели первый фрезерный станок с ЧПУ: тоже довольно дорогое удовольствие, около 10 тысяч долларов. Станок позволял делать автоматический раскрой материала, то есть фреза «бегала» по материалу и сама его обрабатывала.

«Эти станки были и дорогие, и непростые в работе: кроме покупки все нужно было еще настроить и поддерживать в рабочем состоянии. Сейчас эти технологии гораздо доступнее. У нас уже 3 таких станка с ЧТП и есть лазерная резка».

По словам Ивана, сейчас запустить подобный бизнес было бы гораздо дешевле, чем 20 лет назад.

«Чтобы не вести на выставку автобус, заказывают его модель»

В компании в работе одновременно около 12 проектов на разных стадиях. Есть короткие проекты, которые выполняются за 2 недели, а есть те, которые делаются полгода. За 2025 год в компании реализовали около 50 проектов разного размера.

При этом под «проектом» в компании подразумевают договор, который может включать как один большой макет, так и 50-100 сувенирных моделей размером с ладонь. Для сравнения: в 2024 году в компании выполнили 42 проекта.

Большие заказчики – сферы машиностроения и архитектуры. В компании делают и крупные проекты, и макеты для частного домостроения. А еще заказывают сувенирную продукцию, например уменьшенные копии машин или автобусов.

«Допустим, завод МАЗ хочет выставить на иностранной выставке свою технику. Чтобы не вести огромную машину, они заказывают ее модель и везут ее. А еще мы делаем небольшие макеты этой машины и ее дарят клиентам как сувениры», – объясняет руководитель.

Если архитектурный макет достаточно крупный, то в него часто добавляют и «растения», и «человечков». Иван рассказывает, что многие идеи макетов специалисты компании подсматривают на международных выставках.

Чтобы добиться вау-эффекта, качество модели и детализация должны быть такими, чтобы макет максимально был похож на оригинал. Так, автомобиль или жилой комплекс должны вызывать чувство того, что человек летит на вертолете и смотрит на него с воздуха.

Сложности сферы

Основная сложность, о которой уже упоминал Иван – проблемы с кадрами, ведь ручная работа не особо в почете и в мире, и в Беларуси. «Когда людям рассказываешь, что надо что-то делать руками, даже не на компьютере, то для многих это шок!», – смеется Иван.

После 3D-принтера деталь нельзя сразу приклеить на подставку и отдать клиенту. Ее надо почистить, добавить каких-то мелких деталей, покрасить, финально собрать. «Ручная работа все равно осталась, просто сейчас она занимает не 100%, как раньше, а процентов 15. Но ее тоже надо делать».

Иван уже почти отошел от личного участия в сборке моделей, но может помочь, когда на производстве какие-то проблемы или «горящий заказ». «Я все прекрасно помню и иногда практикую. Но у меня много работы и по документам, и по общению с клиентами. Бывает, что и 5−7 человек одновременно звонят, так что нет времени на все остальное».

Еще одну проблему компании добавили санкции: пришлось перенастроить некоторые логистические схемы по доставке материалов, частично перейти на другие комплектующие.

Проекты

Макет застройки жилого комплекса. Еще до начала работ застройщики привезли в Беларусь первый макет, построенный в Дубае. Он был в очень маленьком масштабе, 1:2000. В 2022 году у компании заказали сделать макет той же застройки, только в более крупном масштабе.

«Нам показали дубайский макет и сказали: «Это макет очень высокого качества и мы должны сделать как минимум не хуже!». Мы посмотрели на него и поняли, что там нет ничего сверхъестественного. Конечно, делать в более крупном масштабе сложнее, там больше детализации», – рассказывает Иван.

В итоге макет от белорусских макетчиков получился такого качества, что представители самого крупного застройщика в Дубае (они строили небоскреб Бурдж-Халифа и торговый центр Дубай-молл), которые приехали принимать макет в Минск, сказали: «Good, very good!» («Хорошо, очень хорошо!»).

Макеты для нового музея Белорусской железной дороги (он открылся осенью 2025 года в Минске).

«Для музея нам нужно было изготовить 34 экспоната, часть с интерактивной составляющей – поезда различных эпох, работающие светофоры. Если обычно мы делаем статичные макеты, то тут было много движущихся элементов. Выполняли заказ мы около 9 месяцев», – рассказывает Иван.